承鋼高速線材生產(chǎn)線精軋機炸輥環(huán)原因分析及改進措施

吳春東　趙丁　劉福申　梁艷軍

（河北鋼鐵集團 承德分公司棒線廠）

摘　要：通過對承鋼輥環(huán)炸裂事故的深入調研，分析影響輥環(huán)炸裂的主要原因，并對輥環(huán)的使用、安裝等提出改進措施以減少輥環(huán)炸裂現(xiàn)象，節(jié)約生產(chǎn)成本。

1、前言

承鋼高速線材生產(chǎn)線精軋機組共10架，由5架Φ230軋機和Φ170軋機組成，10架軋機采用頂交45°形式布置，輥環(huán)采用碳化鎢硬質合金，通過錐套連接在軋輥軸上。熱軋過程中，由于碳化鎢輥環(huán)承受著高溫、軋制應力、熱腐蝕、沖擊負荷等，因而經(jīng)常出現(xiàn)輥環(huán)炸裂現(xiàn)象，不僅影響生產(chǎn)效率，還大大增加了備件消耗，致使企業(yè)生產(chǎn)成本上升。據(jù)統(tǒng)計，承鋼年兩條高速線材生產(chǎn)線輥環(huán)炸裂共計122片，直接造成經(jīng)濟損失近100萬，為了減少碳化鎢輥環(huán)的炸裂現(xiàn) 象，對輥環(huán)炸裂的原因進行分析并提出改進措施。

2、碳化鎢輥環(huán)炸裂原因分析

2.1 高速區(qū)堆鋼

從輥環(huán)炸裂原因分析，以上的輥環(huán)炸裂是由堆鋼事故造成。輥環(huán)設計可承受健倍的正常軋制力，但當發(fā)生堆鋼時 會使輥環(huán)承受更大的額外應力，因而造成炸裂。高速區(qū)堆鋼主要原因有導衛(wèi)、導槽安裝不正及磨損嚴重、導衛(wèi)粘鐵皮、導輥不轉、軸承燒損、軋件劈頭以及輥縫設定錯誤、水冷段冷卻水開啟過早、速度不匹配等等都會造成堆鋼。另外，軋制中產(chǎn)生斷線也會引起機架間堆鋼。

2.2 熱疲勞

軋制過程中，熱軋件與軋槽表面接觸，使輥環(huán)表面溫度升高，這部分金屬要產(chǎn)生膨脹，而 輥環(huán)深層的金屬溫度由于溫度升高較小，就會對輥環(huán)表面金屬產(chǎn)生壓應力反之，當輥環(huán)表層被冷卻水急冷后，表層金屬收縮，而深層的金屬收縮不如表層金屬大，就會對表層的金屬產(chǎn)生一個拉應力，這種反復交變的熱應力極易產(chǎn)生熱疲勞裂紋，造成輥環(huán)槽底出現(xiàn)微裂紋，槽底出現(xiàn)微裂紋會使材料強度明顯下 降。據(jù)資料介紹，1mm深的裂紋使材料強度降至300-500MPa；2mm深的裂紋使強度降至250-350MPa，3mm深的裂紋，則使強度降至200-300MPa。若軋制量過多，裂紋過深，未及時換輥，微裂紋延伸將會使微裂紋邊寬變深，或出現(xiàn)龜裂紋，嚴重就會造成輥環(huán)碎裂甚至爆裂。

2.3 輥環(huán)安裝不當

精軋機輥環(huán)的裝卸有明確的工藝要求，但生產(chǎn)過程中操作工為了求快，往往忽略這些操作工藝要求，在輥環(huán)清潔、錐套清潔方面做得不夠。當接觸面不潔凈時改變了摩擦系數(shù)，不能保證軋制力矩，造成錐套打滑、輥環(huán)松動嚴重時出現(xiàn)輥環(huán)炸裂。另外在安裝輥環(huán)過程中，若輥環(huán)與錐套及輥軸之間的配合過緊，將使處在張力狀態(tài)下的輥環(huán)因溫升產(chǎn)生徑向裂紋過松則使軋制中的輥環(huán)與錐套和軸之間產(chǎn)生相對滑動，造成接觸面磨損或刮痕，破壞輥環(huán)。

2.4 冷卻條件不好

雖然輥環(huán)材質的導熱率是鋼的2-3倍，但有效的冷卻對輥環(huán)的使用壽命仍至關重要。在軋制過程中輥環(huán)會產(chǎn)生熱疲勞裂紋，為了減少裂紋，必須用冷卻水把熱量帶走，在軋制過程中，輥環(huán)表面可達500-600℃，冷卻水壓過高或過低都會影響輥環(huán)的冷卻效果。水壓高于1MPa，當水被噴到槽孔后會彈起來，造成對輥環(huán)的冷卻效果不好，使輥環(huán)槽孔的熱量沒有被及時地帶走造成輥環(huán)溫度升高，嚴重時導致碎輥。水壓低于0.6MPa，由于輥環(huán)轉速較高，輥環(huán)冷卻水會在輥環(huán)車瞻上形成一層蒸氣層，使輥環(huán)冷卻水不能沖破蒸氣層，不能把輥環(huán)軋槽的熱量及時帶走，導致輥環(huán)溫度升高造成輥環(huán)碎裂。同時冷卻水水量要充足，如水管噴嘴堵塞或冷卻水水量不足，也會影響輥環(huán)的使用壽命。

2.5 冷卻水質不好

水質會對精軋機輥環(huán)的壽命造成很大影響，碳化鎢輥環(huán)對水質的酸堿度有特殊要求。實驗證明，當PH值小于7.2時，對鈷的腐釗功口劇，會使得碳化鎢顆粒脫落，在軋槽內形成裂紋，裂紋在軋制中進一步延伸，最后造成碎輥。水質PH值大于7.2時，不僅對硬質合金輥環(huán)腐蝕減少，提高壽命，而且對車晰的腐蝕也減少，起了保護作用。冷卻水中的懸浮物對硬質合金輥的腐蝕影響也很大，固體粒子在軋制時如同磨料的作用致使軋槽的微裂紋較快的擴大 和延長，當微裂紋擴散到一定程度時易造成輥環(huán)破碎。

2.6 磨削液質量不合格

磨削液對輥環(huán)的磨削起到潤滑、冷卻、清洗、防銹作用，正確選用合格磨削液，可以降低磨削溫度，減少磨削力，改善工件表面質量。磨削液選用不當，容易造成磨削負荷增大，磨削時砂輪劇烈跳動導致輥環(huán)表面出現(xiàn)波紋，光潔度差，并且會使輥環(huán)中的鉆元素從輥環(huán)中稀出來，使軋制的產(chǎn)品質量及輥環(huán)的過鋼量明顯下降，嚴重時出現(xiàn)炸輥環(huán)現(xiàn)象。

2.7 其他

輥環(huán)本身的材質及生產(chǎn)工藝存在缺陷。碳化鎢硬質合金輥環(huán)一般有熱壓、冷壓、熱等靜壓、冷等靜壓四種工藝方法，以獲得輥環(huán)內部組織的致密性，確保輥環(huán)的耐磨性及足夠的強 度，但由于生產(chǎn)過程中，受各種因素的影響，生產(chǎn)出來的輥環(huán)，在其組織內部，會出現(xiàn)如同鑄造工藝產(chǎn)生的沙眼，造成輥環(huán)炸裂。另外還有由于安裝輥環(huán)時壓力太大，導致拆卸輥環(huán)時卸不下來，造成人為將其炸裂。

3、減少碳化鎢輥環(huán)炸裂改進措施

3.1 控制高速區(qū)堆鋼

正確安裝導衛(wèi)，每次在更換精軋導衛(wèi)時，要對精軋內各架進出口導衛(wèi)的對中情況進行檢查，確保各架導衛(wèi)安裝合適。以減少由于導衛(wèi)對中不好所造成的對輥環(huán)的沖擊力及輥環(huán)碎輥的幾率。軋件頭、尾應切除干凈，以免鐵皮帶入輥槽。正確配輥并根據(jù)料型合理調整輥縫。按規(guī)定設置頭部未穿水冷卻段長度，避開水箱高壓水對軋件頭部的沖擊。合理調整料型，特別是小規(guī)格線材的生產(chǎn)，要嚴格爐前挑廢，減少高速區(qū)軋件斷線。

3.2 控制軋制量定額

精軋機寸輥環(huán)的單槽毫米軋制量控制在5000噸以內，6寸輥環(huán)的單槽毫米軋制量控制在3000噸以內，達到額定軋制量時要及時修磨。避免超額軋制，避免輥環(huán)裂紋向內部擴展。修磨時每次的進刀量要小，避免對輥環(huán)造成應力集中，一般將進刀量控制在每次0.01mm。

3.3 正確安裝輥環(huán)

避免為了求快乎略細節(jié)，在安裝輥環(huán)前，必須用無水酒精清洗輥軸、錐套和輥環(huán)，保證接觸面潔凈掌握好打壓壓力，40-45Mpa。不能過緊或松動。嚴禁用鐵錘或其他硬物敲打輥環(huán)。運輸、安裝過程中嚴禁輥環(huán)的相互碰撞，以防損壞輥環(huán)。

3.4 合理冷卻

輥環(huán)工作時冷卻系統(tǒng)冷卻水水壓要保證在0.6-1MPa，冷卻水的水量應控制在250~300L/min；噴水方向為徑向，與輥環(huán)方向成15°~30°，冷卻水的水溫應控制在35℃；實驗表明，冷卻水與軋槽轉切線方向呈合適夾角能達到最佳冷卻效果。另外，精車躁作工在每次換輥換槽、換導衛(wèi)時，要認真檢查冷卻水管，并對各架輥環(huán)表面溫度進行檢查，以判定各架輥環(huán)冷卻效果，減少由于冷卻不好而造成的炸輥環(huán)。

3.5 改善水質

冷卻水進行沉淀和凈化處理，將水中固體粒子的含量控制在小于15mg/L，冷卻水的PH值控制在7.2~7.9，可以泛組經(jīng)濟的冷卻效果。

3.6 正確采用質量合格磨削液

在動平衡、錐套、冷卻水溫度和壓力、碳化鎢輥環(huán)材質等均正常狀態(tài)下，有效降低輥環(huán)炸裂與正確選擇和使用磨削液有必然的聯(lián)系。磨削液必須采用科技含量高且使用中必須按比例進行配比，按時更換，會對輥環(huán)的磨削加工起到潤滑、冷卻、清洗、防銹作用，降低輥環(huán)炸裂。

3.7 其他

嚴格把關輥環(huán)的生產(chǎn)工藝，確保輥環(huán)內部組織的致密性、耐磨性及足夠的強度，避免出現(xiàn)沙眼運輸、安裝過程中嚴禁輥環(huán)之間的相互碰撞，以防損壞輥環(huán)要正確安裝輥環(huán)，如果遇到卸不下來的情況，選用超高壓手動液壓泵卸輥環(huán)，盡量避免人為炸裂。

4、結束語

通過對承鋼高線精軋機輥環(huán)使用過程中的輥環(huán)炸裂原因進行深入分析，以及改善措施的實施，2011年上半年，承鋼兩條高線輥環(huán)炸裂次數(shù)較去年減少39%，取得了良好的效果，為企業(yè)挖潛增效降成本做出了突出貢獻。

來源：2012年河北省軋鋼生產(chǎn)技術暨學術年會

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